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内高压成形的原理

2022-04-21

  内高压成形的原理是通过内压和轴向力进给将管坯压入模腔,使其成形为所需的工件。对于轴弯曲的零件,需要对管坯进行预弯曲,使其接近零件的形状,然后压制成型。

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  内高压成形是一种制造中空整体构件的先进制造技术,它以管材为毛坯,以油为传压介质,在管材内部施加超高压(工作压力通常为100~400MPa,高可达100~400 MPa),并对管坯两端施加轴向推力进行送料。

  由于两种外力的共同作用,管坯发生塑性变形,附着在模腔内壁上,使管坯成为一种具有三维形状零件的现代塑性加工技术。根据管坯的成形特点,将零件分为成形区和送料区。成形区是管坯发生塑性变形和直径变化的部位。进料区是向成型区供应物料的部分。

  在内高压成形中,管端密封是由冲头和模具挤压而成的刚性密封,因此模具容易磨损。耐磨嵌件通常用于模具的密封部分,以提高模具的寿命。零件成型后,利用模具中的辅助液压缸完成开槽、冲孔等后续工序。然后放油,轴向冲头回位,液压机滑块上升,即可取出零件。

  内高压成形工艺原理

  内高压成形过程主要分为三个阶段:

  1)在初始填充阶段,将管坯放入模腔中并封闭,水平推动两端的轴向冲头形成密封。管内空气通过预充液体排出。

  2)成型阶段,管坯在加压膨胀的同时,冲头按照设定的加载曲线向内推动送料,在内压和轴向送料的共同作用下,管坯基本粘在模具上。在这个阶段,除了过渡R角以外的大部分区域已经形成。

  3)在成型阶段,增加内压,使过渡R角贴合到模腔上,形成工件。


拉伸液压机的运作

内高压成形技术