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内高压成形工艺过程主要分哪几个阶段?

2019-10-21

  近几年来,因为管类零件内高压成形技术具有的工艺和本钱优势,在汽车工业中得到了敏捷推广。为了进一步推进汽车轻量化设计,将会在车身上开发更多的空心部件。内高压成形工艺过程主要分为以下几个阶段:

  (1)初始充填阶段将管坯放入模腔并合模,两头的轴向冲头水平推进,构成密封。经过预充液体将管内空气排出。

  (2)成形阶段在管坯加压胀形的同时,冲头按设定的加载曲线向内推进补料,在内压和轴向补料的联合作用下使管坯基本贴靠模具。此阶段除过渡R角外的大部分区域已经成形。

  (3)整形阶段提高内压使过渡R角彻底贴合模腔,工件完成成形。内高压成形的主要技术参数有初始屈服压力、开裂压力、成形压力、轴向进给力、合模力和补料量。

  (1)初始屈服压力管坯发生塑性变形所需的压力。

  (2)开裂压力管坯发生开裂时的压力。

  (3)整形压力在后期整形阶段,为确保零件彻底成形所需求的压力。

  (4)轴向进给力轴向推进缸选型的根据,具体由确保管坯塑性变形的力、冲头高压反力和摩擦力等三部分决定。

  (5)合模力在成形过程中使模具闭合所需求的力,是液压机选型的主要根据。

  (6)补料量确定水平缸行程的重要参数。因为加载途径与摩擦力的影响,补料量无法彻底送到成形区,成形区壁厚要减薄,实际补料量通常为抱负补料量的60%~80%。

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